Thordon viaja en trolebús

A la vez que nuestros materiales lubricados con agua han revolucionado las aplicaciones marinas, nuestros materiales resistentes están demostrando cada vez más su utilidad en otras industrias donde son más habituales las aplicaciones para trabajos en seco. El ejemplo más reciente lo tenemos en la República Checa, una nación con 13 sistemas de trolebús.

En la ciudad de Pardubice, la empresa Mass Urban Transit Company (MUTC) estaba empleando demasiado tiempo y dinero en la sustitución de piezas de sus embragues (Hardy Clutches), formados por un disco portador y tres elementos amortiguadores.

«Ya sabíamos que ThorPlas (Blue) es mejor que el bronce en muchas aplicaciones; no obstante, este caso era un poco especial, porque estaba instalado en la placa de amortiguación de un compresor de aire», manifestó Maarten Jansen, responsable regional de Thordon. «Por lo general, se utilizan elementos más flexibles, pero no duran mucho tiempo.»

El director del Departamento de Desarrollo Empresarial de Thordon, Greg Auger, propuso la sustitución de la pieza de Pertinax del embrague con una XL resistente al impacto de Thordon, y, la sustitución de la pieza de Tecamid por el producto resistente ThorPlas (Blue). Dado que los materiales de Thordon no se habían utilizado antes en autobuses, la única forma de saber si soportarían las fuerzas de choque era probándolos. La empresa de autobuses aceptó probar las piezas durante dos meses.

«Yo estaba convencido de que podíamos alargar varias veces la vida útil de esta pieza», manifestó Jan Piroutek, el representante checo de Thordon. «Los chicos de MUTC Pardubice no se lo creían, así que accedí a entregarles tres juegos de prueba de manera gratuita.»

Se instaló la primera pieza de prueba en el peor autobús de la flota, el autobús n. º 342, el que tenía el intervalo de servicio más corto. MUTC aceptó trabajar con este trolebús durante dos meses con las piezas de Thordon. Debido a que el cojinete de Thordon costaba más que el original, la condición era que este debería durar al menos el doble de tiempo.

Transcurridos los dos meses, Jan Piroutek recorrió toda su ruta con el trolebús hasta la última estación y regresó a la estación de salida. Como el material de Thordon se utiliza en un compresor que se enciende y apaga con frecuencia, quería conocer el número de arranques y paradas a lo largo de toda la ruta. Con la ayuda de bolígrafo, papel y cronómetros, Piroutek escuchó y contó el número de veces que el mecanismo completó su ciclo. Para su sorpresa, el número fue de 550 ciclos por día, la misma cantidad que hacía dos meses.

«Cuando desmontaron el embrague (Hardy Clutch) una semana después, descubrieron que casi todas las piezas de Thordon estaban intactas.», manifestó Piroutek. Solo las de ThorPlas (Blue) tenían cambios dimensionales muy pequeños, de menos de 0,5 mm».

Otros dos meses y medio más tarde, el responsable técnico pidió a Piroutek que efectuara la siguiente inspección del embrague. Estaba seguro de que tendrían que sustituir las piezas de ThorPlas (Blue); no obstante, seguían funcionando después de 20 semanas trabajando. Con las antiguas piezas, el trolebús n. º 342 tenía que ser reparado cada 3 o 4 semanas.

«Pensar fuera del marco» le ha dado otro éxito a Thordon y a su cliente, MUTC. «La prueba ha resultado positiva», manifestó Maarten Jansen, «y, actualmente, estamos haciendo pruebas también con otras empresas de autobuses y en diferentes aplicaciones, con el objetivo de alargar los intervalos de servicio y ahorrar en costes de reparación y mano de obra.»